De moins en moins utilisés du fait de la baisse du prix du photovoltaïque, les traqueurs solaires restent la solution idéale pour optimiser la production électrique de panneaux solaires. Un habitant de la Corrèze a décidé d’utiliser ses talents de mécanicien pour mettre au point sa propre installation. 

Il y a quelques jours, nous vous avons présenté la micro centrale hydroélectrique de Marc Nering, un bricoleur canadien qui est parvenu à dompter les flots de la Cheakamus River. Mais l’ingéniosité n’a pas de frontière et encore moins de continent : certains génies du bricolage se trouvent en France. Cette fois, c’est la réalisation d’un habitant de la Corrèze, connu sous le pseudo RV-19 sur Youtube, qui nous a interpelé. À l’été 2023, il s’est mis en tête de construire son propre traqueur solaire, et le résultat est plus qu’impressionnant.

D’un essieu de tracteur à un traqueur solaire

Ce passionné de mécanique a donc mis de côté la restauration d’un camion 4×4 Renault R2087 de 1960 pour se lancer dans la fabrication de son propre traqueur. Comme base de son installation, il a utilisé l’essieu arrière d’un vieux « Petit Gris », tracteur iconique de la marque Massey-Ferguson, en bloquant son différentiel. Il y a adjoint une structure en tubes carrés soudés capable de supporter 6 panneaux. L’ensemble est mis en mouvement par 3 actionneurs électriques : deux pour l’inclinaison, et un pour la rotation grâce au mécanisme de pont du tracteur. Des fixations ont également été prévues sur la partie inclinable pour l’équiper d’un capteur d’ensoleillement et d’un anémomètre.

À l’extérieur, le traqueur a été fixé sur une dalle en béton. L’ensemble est piloté par un boîtier de suivi automatique du soleil, qui contrôle directement les 3 actionneurs. Il autorise un fonctionnement entièrement automatique, ou le contrôle des différents éléments grâce à une télécommande. L’ensemble de la structure ne dépasse pas les 1,70 mètres de haut, ce qui dispense des formalités administratives.

Jusqu’à 24 kWh d’électricité en une seule journée

Côté production d’électricité, la centrale est équipée de 6 panneaux de 400 Wc pour un total de 2,4 kW. Les panneaux ont été associés à 7,2 kWh de batteries pour favoriser l’autoconsommation. Deux ans après l’installation des panneaux, RV-19 indique qu’il a réussi à produire jusqu’à 24 kWh d’électricité en une seule journée !

Toujours pour favoriser l’autoconsommation, il a également expliqué avoir ajouté un routeur solaire pour optimiser l’excédent d’électricité en alimentant directement son chauffe-eau. Coût total du traqueur solaire (sans les batteries) : 5 000 €, béton compris. On est bien loin des 11 000 € du traqueur pour particuliers commercialisé par Lumioo, dont la puissance plafonne à 1 480 Wc.

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L’usage de la biomasse est parfois contesté dans les stratégies de décarbonation, du fait de son potentiel impact négatif sur l’environnement. Mais dans l’usine Atemax, en Normandie, sa présence fait sens, en particulier grâce aux « matières » très particulières qui sont directement produites sur le site. 

Au cœur du Perche, dans le village de Saint-Langis-lès-Mortagne, l’usine d’équarrissage Atemax peut se targuer d’inaugurer la toute première unité de cogénération biomasse à base de farines animales. Il s’agit également de la plus puissante unité de ce type en Europe. Sur ce site, qui traite chaque année 29 000 tonnes de restes d’animaux, cette toute nouvelle unité de cogénération devrait permettre la production de chaleur mais également d’électricité à partir des farines animales produites sur place, non destinées à l’alimentation animale.

La mise en place de cette unité aura nécessité un investissement de l’ordre de 30 millions d’euros, mais le résultat est triple :

• Produire de la chaleur nécessaire aux différents procédés industriels de l’usine,
• Générer 9300 MWh d’électricité chaque année,
• Éviter le recours à 800 camions par an pour acheminer la farine animale concernée vers des cimenteries.

Selon le groupe Akiolis, qui a la charge du site, l’unité de cogénération devrait permettre une réduction de l’ordre de 80 % des besoins en énergie fossile de l’usine. En plus de l’alimentation du site, l’électricité produite devrait alimenter l’équivalent de 2000 foyers à proximité de l’usine.

Un procédé spécifique

Dans le cas de l’usine Atemax, un procédé spécifique est mis en place pour tirer parti de ces farines de la meilleure des manières. Dans un premier temps, elles sont portées à une température de 750 °C sans oxygène, ce qui permet de produire un gaz combustible.

Ensuite, ce combustible nouveau est brûlé dans un oxydeur nouvelle génération, ce qui permet d’obtenir une chaleur importante et de réduire les odeurs. Enfin, la chaleur obtenue est valorisée dans une chaudière haute pression qui alimente une turbine. Cette dernière assure deux fonctions majeures : fournir de la vapeur basse pression pour les cuiseurs du site, et produire de l’électricité verte.

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